K1 Ergoのメンテナンス（センサー関係）

カヤックトレーナーはまだまだ開発が続きますが、古いエルゴメーター"K1 ergo"を週２回ほど利用しています。

調子よく動いていたが先日Watts表示が止まってしまう不具合が発生した。

Wattsだけはちゃんと表示したいので、いろいろ調べてみました。

最初は電池の消耗かと思ったがそうでもないようだ。

やはりセンサーか？

次にファンに取り付けてある回転センサーを疑ってみた。

ファンの回転速度を検出してワット計算しているはずだ。

ファンには磁石が埋め込まれており、ファンを囲む網に磁気センサーを取り付けている。

これはサイクルコンピューターで使う車輪の回転数を検出するセンサーと同じ物。

コネクタ付近の断線を疑って調べたが、断線ではないようだ。

このセンサーは磁気センサーには違いないが中にリードスイッチを入れた有接点タイプのものだ。

センサーに耳を近づけると中のリードスイッチがカチンと小さく音を立てて作動するのが分かる。

単純なセンサーなので、動作はテスターで簡単にチェックできる。

コンピューターに差し込むコネクタを引き抜き、接点の導通を確認するだけ。

ファンの磁石がセンサーに近づくとコネクタのピン間で導通している→OK。

断線やセンサーの不具合では無い。

ではなぜWattsを表示できないのか？

ちょっと複雑な要因があるようです。

そういえばストロークレートの表示も変だ。

表示したり固まったり、表示しても数値が低い。

本来Watts表示はストローク数とは関係なくファンの回転数で決まるものだが、このエルゴは何か変だ。

ファンのセンサーには問題ないことが分かったので、ストローク検出センサーの方をチェックすることにした。

これは右側のロープが前後に移動するのを磁石のコロを転がして検出している。

センサーはファンのセンサーと同じ物を使っている。

どうもコロの動きが悪いようです。

ロープが動いてもカチンというリードスイッチの作動音が聞こえない。

よく見るとロープの削れたクズがセンサーのコロの動きを邪魔しているようだ。

細い工具で掻きだしてみると、かなりのクズが溜まっていた。

ロープとコロが擦れてクズが出てしまうのはこのエルゴの仕組みの宿命のようです。

きれいに掃除してコロの動きが復活した。

配線を戻して試してみるとあら不思議、Wattsもストロークレートの表示も復活した。

やや不可解だが、ワット計算に右のロープセンサーも絡んでいる。

この"K1 Ergo"はストロークとファンの両方のセンサーが正常に作動しないとWattsもストロークレートも表示できない様になっている。

ロープセンサーの掃除を定期的に行う必要がありそうです。

3Dプリンティングの環境と化学

雪がくるのを待っているんだけど、なかなか積もりません。

相変わらず室内で緩めの運動の日々。

工作の話です

メカ部品を3Dプリンターで作っているんだけど、材料はプラスチックの仲間です。

鉄やアルミなどの金属は製造過程でCO2をたくさん排出し、コストもかかるので極力使わない。

3Dプリンターの材料も、将来は環境に悪い樹脂は排除されることになるため使用する樹脂の検討を重ねています。

写真の手前がPP（ポリプロピレン）で作った直径60mの歯付きプーリー。

背景にあるのは世界的なカーボンニュートラルへのシフト（温暖化ガスの排出量実質ゼロ）です。

いち早く反応しているのは自動車業界。

トヨタはエアコン吹き出し口のパネルなどをバイオプラスチックに切りかえるなど、車のカーボンニュートラル化を進めている。

カーボンニュートラルに敏感な理由は、国際的なカーボンニュートラルへのシフトによりCO2排出量の大きなな物品は輸入出来なくなるからです。

まさに企業の死活問題なので企業はカーボンニュートラルを必死で進めている。

少し前までポリカーボネートの機械的性能が良くて試作していたが、樹脂の製造にCO2を多く排出することが判明したので、使用しないことにしました。

それに変わる樹脂として、ポリプロピレン樹脂に注目しています。

その他にPLAは植物を原材料として作るので、バイオマス材料として選択可能だ。

しかしPLA樹脂は耐熱性がなく低温で軟化するため製品には使用できない。

家庭の生活用品では、ポリプロピレン(PP)は食器等にも使われる人に無害なプラスチックであり機械強度も優れている。

現在のところ石油を原料としているが、植物を原料として化学プラントでバイオマスPPを製造できるようになってきた。

将来的にバイオマスへ移行されるプラスチックだ。

今のプラスチックはこのようなバイオマスプラスチックへ置き換わるか、100%リサイクルのプラスチックになるかの2択に淘汰される。

というわけで、ポリプロピレン(PP)のフィラメントを入手してテストを行っています。

PPで作った部品は表面が滑らかで摩耗に強いので、理想的な部品が作れそうです。

3Dプリンター用のPP樹脂はガラスプレートへの定着が弱いのと、冷却による収縮率が大きいため扱いにくい材料です。

他にPOM樹脂（ジュラコンとも呼ばれる）も試し始めた。

POMは自己潤滑性がある工業用プラスチックでリサイクル可能だが、冷却時の変形が大きいため3Dプリンターでは造形が難しい。

もう一つ注目しているのがHIPS樹脂（耐衝撃性ポリスチレン）だ。

これは食品トレイなど、軽くて丈夫で健康衛生上にも優れている特徴があり、工業用パーツで多用される。

リサイクル可能な樹脂なので採用を検討中。

HIPSで作ったメカパーツ、丈夫できれいに仕上がっている。

ソフトウエア（ハードコントロール）

週の前半は雨の日模様でパッとしません。

後半は持ち直して漕げています。

カヤックトレーナーのソフトウェア開発です。

カヤックトレーナーの記事は久しぶり。

あまり書くようなものが無かったので。

勤め先は非常勤になったものの、忙しい状態が続いていたのでトレーナーを触れなかったのです。

さて、ソフトウェアはいきなりプログラムコードを書きません、ソフトウェアも設計に時間をかけます。

まだ初期段階で、設計をしながら小さなプログラムでハードの動作を確認しています。

設計に着手して感じたことは、「やることが多すぎる！」という実感。

おいおい、だいじょうぶか〜と思われるかもしれませんが、新しいハードのプログラミングはだいたいこんなものです。

１ヶ月ほどやったら慣れてくるでしょう。

秋の空〜

シーカヤックで海の波の中を漕ぐのは楽しいですが、日常で漕いでいるのは潟の平水面。

静かな平水面を切るように進み、その波を見ながら漕ぐのも良いものですね。

スイフトでカメラを持てるようになった。

乗り慣れるとレーシング艇でもカメラ持つんだろうな。

エルゴのメンテナンス−クラッチ−

"K1 ergo"を漕いでいると、たまにスカッとストロークが抜ける。

あれっ？左側のパドリングが．．．空振りしたように抜ける！

ロープシステムには問題ないようなので、どうもクラッチが空回りしているらしい。

ロープやバンジーコードはトラブってもすぐ分かる。

エルゴメーターのメカで難しいトラブルはクラッチで起こります。

クラッチはロープの引きを軸の回転に変換するプーリーです。

軸との勘合部分に軸をロックするワンウェイクラッチという部品が入っている。

ワンウェイクラッチは羽根の回転方向では軸をロックして、逆方向に回すと空回りする。

その仕組みをメーカーの資料で勉強しました。

ベアリングメーカー  NTN株式会社のワンウェイクラッチ関連商品説明より

ワンウェイクラッチが軸に装着されている断面を横から見た断面図ですね。

クラッチの内側に列んでいる金属ローラー（ころ）が、正回転ではスプリングと回転力の両方の力で狭い隙間に追い込まれて、軸に強い力で押し当てられ、軸をロックする。

逆回転するとロックが外れて空転するようになっている。

ロックが効かなくなる不具合は、このローラーの動きが何らかの原因で阻害されて起こります。

NTNの資料によれば、「水、油などの液体、および塵埃などの粉体がワンウェイクラッチ内部に侵入して軸のロックに不具合が生じる」とされています。

NTNのワンウェイクラッチは、かみ合い部に専用グリースを封入しているのでグリースの補給は必要なく、むしろグリースやオイルを追加すると性能に悪影響する可能性がある。

従ってクラッチのメンテナンスではオイルやグリースを使わず、ウェス等で異物を拭き取るくらいしかやることがありません。

NTNは産業用の信頼性が高い製品を作っているメーカーのようですが、エルゴに使われているクラッチはどうなんでしょうね？

リコーの防水コンデジを使って1cmマクロモードで撮影してみると、コロが板バネで押されているクラッチ機構が見えた。

ワンウェイクラッチの内側をきれいなウェスで掃除してみます。

結構汚れていた、不織布の使い捨てウェスで丁寧に拭き取って。

拭き取り → 装着 → 回転 を繰り返したが、改善しない。

クラッチ機構内部に汚れや異物が入った場合はお手上げか？

拭き取ったウェスにはグリースらしきものが付かず、乾いている感じもする。

掃除では改善しなかったので、禁断のグリス継ぎ足しをやってみるしかない。

ダメ元でグリースを足して、それでもダメだったらワンウェイクラッチの交換だ。

このクラッチはエルゴのメーカーから補修部品として購入できる（2個セットで2万円程度）

スプレータイプのソフトグリースで試してみました。

ちょんちょんと数カ所に出してウェスで延ばしました。

着けてみると、おやおや直っちゃった。

経年で潤滑機能が失われていたのでしょうか？

このまま使い続けられれば良いのだけど。

− ワンウェイクラッチに使用してはいけないグリースがある −

※ワンウェイクラッチには極圧性が優れたグリースやオイルを使ってはいけない。
極圧性潤滑グリース：局部的に高い圧力で金属同士が接触している状態においても油膜が切れないよう改善れているため、クラッチの「スベリ」を促進してしまう。

今回使用した「00109　ソフトグリーススプレー」は、特に極圧性を増したグリースではなくソフトタイプなのでクラッチのロックがスムーズに行われると期待できます。

ワンウェイクラッチのメンテナンスには向いているようです。

−オイルとグリースの使い分け−

オイルもグリースも主目的は潤滑と防錆。

グリースはオイルに粘度（とろみ）を持たせて流れにくくしたものです。

オイルだと流出して長期の効果が得られない場面で使います。

グリースの硬さを"ちょう度"という数値で表している。

今回使用した「00109　ソフトグリーススプレー」のちょう度は330で、かなり柔らかい方です。

−グリースは時と場合に応じて選ぶ−

今回はグリースについて、かなり勉強しました。

ワンウェイクラッチのような場所では、ロックを妨げないが摩耗の防止と潤滑の油膜は必要という、相反する要素を解決するグリースが求められる。

低温時でもロックが働くためには柔らかめのグリースを使う。

極圧性と非極圧性のこと、そもそもオイルとグリースの使い分け、グリースの"ちょう度"の考え方など、奥が深かった。

− グリースの寿命 −

一般社団法人潤滑油協会の資料に寄れば、玉軸受けのグリースの寿命推定値は５〜７年と記載がありました。

http://www.jalos.jp/jalos/qa/articles/012-S53.htm

玉軸受けとクラッチでは機構が違いますが、一般的な軸受けの参考値として、メンテナンスの参考にします。

カヤックエルゴの設置（ファンタイプ）

久しぶりにK1エルゴを漕ぎました。

開発中のトレーナーではありません、さるお方から借りた物です。

世界中でよく使われている風車式カヤックエルゴなので、カヤックトレーナーのリファレンスマシンとしてしばらく使用します。

借りてから2年以上経つけど、組み立てるひまもスペースもなくて倉庫に眠っていた。

重い腰を上げてカヤックエルゴを設置してみました。

大きいので、なかなか一般家庭では置き場所に苦労するサイズです。

説明書は無いのだけど、自分もカヤックトレーナーを作っているくらいだからだいじょうぶだろう。

梱包を外していきます。

"K1 ergo"と書いてある。

どうもオーストラリア産のカヤックエルゴのようです。

フットレストがきつく固定されてなかなか外れなかった。

でも何とかバラせました。

説明書がないので、完成のイメージが見えない。

組立が進むと、少し分かってきた。

左右の角パイプにバンジーを通す。

フニャフニャのバンジーコードを長いパイプに通すのは、なかなか難しかったが、バンジーの先端を巻き尺の先っぽにテープで止めて通しました。

パイプの終端にUターンプーリーがあるので、バンジーは折り返す仕組みのようです。

パイプの両端のプーリーでUターンするので、通した巻き尺にバンジーの中間を固定してヘッド部に戻す。

ヘッドの方でバンジーをUターンプーリーにかけてバンジーのセットを完了。

パイプの中ではバンジーが2回Uターンすることになります。

ファンの回転を検出するセンサをセット。

これはストローク回数を検出するリードスイッチです。

ロープの下に敷いて磁石のコロがロープで前後に動いて、中のリードスイッチがカチンと動く音が聞こえる。

これでストロークをカウントする仕組みになっている。

こんなのよく作ったな！よく考えついた、執念だね！

磁石のコロが錆び付いて動かなくなっていたが、紙ヤスリで磨いて油膜を付けて動きが復活した。

ロープの下にコロがある。

乾電池4本で動くコンピューター。

無事に作動しました。

ストロークレート、ワット数、速度、距離が表示されます。

ヘッド部の写真

K1 ergo 完成の全景。

長期間、眠っていた"K1 ergo" 、古いタイプだけどコンピューターも問題なく使用できます。

早速漕いでみました。

ワット数表示は、エルゴ選手権で漕いだ DanSprint のエルゴに比べ、ほぼ同じ強度に感じました。

漕ぎ味は少し異なり、"K1 ergo"の方が少し荒々しい。

"DanSprint" のエルゴはキャッチが非常に柔らかくスムーズだが、"K1 ergo"はキャッチからしっかりパワーがあり水上の感触に近いです。

ファンが "DanSprint"とは違って回転方向に垂直の羽根で、強度の調整がない。

調整がないのでワット数計算が比較的単純にできる、シンプルな考え方のカヤックエルゴですね。

久しぶりにK1で漕いでみると、疲れる。

C1で漕ぐのとは使う筋肉が違うみたいです。

作業テーブル制作中

近くのドンキで飲料を購入したら、お店に自動開閉のゴミ箱を売っていた。

手をかざすと、むさ苦しいおっさんが出てきた。

仕組みを見たいので、おっさんが出てくるのはガマンして何回も開けていた。

再生できない場合、ダウンロードは🎥こちら

ポカポカ陽気で、外で大工仕事です。

トレーナー製作用の加工テーブルを作成中。

木材のカットにはスライド丸ノコがとっても便利。

粉塵の防御しっかりやっています。

エルゴ1.5号機にはC1のフットレストもつきました。

フレームが木なので、あとから追加するのも加工が簡単です。

ひざ当ての自作

まだ寒い立春ですが、薄着で川で泳いだ人もいて超元気ですね。

う〜寒！

冬の運動にマシンでC1漕ぎをしているんですけど、ひざ当てを解決する話です。

最初の頃は膝が痛くないようにバスタオルをたたんで置いていた。

しかし漕ぐ時間が延びてくると膝に違和感が出てきたので、クッションを使うようにしました。

厚さが20mmのスポンジを2枚重ねて底面に滑り止めを貼って。

なかなか良かったのですが、それでもちょっと膝頭に違和感が出てきたので、膝へ圧が均一にかかるように改良しました。

これ、カポックというパーツなんですね。

こちらのブログ記事を参考にさせて頂きました。

http://blog.livedoor.jp/kanzakicanoe/archives/54800862.html

スポンジ2枚重ねの状態

硬めのスポンジを2枚重ねて厚さが40mm。

膝の当たる部分をサンダーで削ってみたが、スポンジがちょっと硬い感じだったので1枚追加して厚さを60mmにした。

膝への圧迫を和らげる効果プラス横方向の安定も少し加わって、前より少し安定が良くなった感じです。

昨年のカヌーホーム「エルゴ選手権」でC1の選手が使っていたのを見て、「ふーん、マイひざ当て持参なんだ」とうなずいたものでしたが、まさか自分も作ることになるとは。

レーザーXYプロッターの整備

典型的な北陸の冬の寒い曇天の日が続いています。

まあ、お天気の良い太平洋側よりもメリハリが付いていいんじゃない？（負け惜しみ）

充電じゃ充電！

何のこっちゃか分かりませんが、まあこれまでも冬は漕いでいないわけだし。

で、週末は工作というパターンが毎週のように続きます。

カヤックトレーナーは、ハードウェア回路が完成してメカ製作に入りましたが、まだ作れません。

制作の準備として加工の精度を上げるための工具・治具類を整備するのが先なのです。

最終的にはCNCフライス盤まで整備したいが、そこまでやると数ヶ月かかりそうなので、割と簡単に設置できるものを準備しています。

先日ちょっと紹介したレーザーXYプロッター、木材のサンディング台、溝掘りのトリマー作業ベンチなど、いくつかを整備中です。

レーザーXYプロッターは最初に買ったものは作業エリアが足らないことが判明し、少し大きいものを追加購入しました。

レーザーのパワーも30Wまで上がるので金属表面にダイレクトでマーキング可能です。

原点センサーの追加

購入したプロッターには原点センサーが付いていません。

これでも使えることは使えるけれど、毎回手動で位置あわせが必要ですし、その精度は低い。

コントローラーは Arduinoとコンパチブルな構成で、リミットスイッチやフォトセンサを接続すれば原点センサ機能を使えるようになっている。

3Dプリンターでよく使われているタイプのフォトセンサを追加することにしました。

例によってセンサー用の治具パーツを3Dプリンターで作成。

遮蔽板とセンサー固定パーツ

配線はコネクターの端末加工がJSTのXLコネクタでした。

専用の圧着ペンチを使って端末加工します。

満足のいく原点だし精度が出ました。

PCアプリケーションは"Laser GRBL"という優れもののソフトウェアが無料で使えます。

一見、だいじょうぶか〜？っていう感じなんだけど、必要な機能が揃っており、カスタムボタンに好みの機能を持たせることもできる優れものです。

CADの設計データからカッティングへのデータ渡しにも配慮されている。

これで無料とはすごいと思います。

ただし完全無料ではなく、Donate（寄付）を募っています。

これは実用ソフトなので Donate の価値あり。

−−−

水上に出なくても運動は続けています。

自分の健康管理において運動不足解消（≒カヌー体力維持）は最優先事項ですから。

コロナのワクチン接種時期も具体的な日程が上がってきましたが、今はそれに期待しましょう。

「は〜るよこい、は〜やくこい」

「も〜すぐコロナもお別れね〜」っと

どこまで楽天的なヤツなんだろう。

見えない先のことは悩むだけ損だからね、今できることを進めるしかないさ。

余ったパワーの使い方

第３回エルゴ選手権が２月６日に予定されていましたが。

１回から２年連続で出ていて今年も出るつもりで準備していましたが今回は参加できません。

行きたいのは山々だが、海に出る前の天候観察と同じで、いま地方から参加するのは危険な状況と判断しました。

不参加決定の後、とうとうエルゴ選手権の開催中止の案内も出ました。

今の状況では開催は無理なようですね。

残念ですが、行かない分、充電したパワーをどこかで発散したいですね。

2年ぶりにまともに雪が降りました。

現在の積雪は50cmほど。

朝一番の運動は「雪かき運動」。

スノーダンプで玄関前と敷地に面する道路を全面除雪します。

外は寒いので、気持ち出不精ながら適度に運動できることに感謝しながらの作業です。

身体障害の弟の家も人道を確保しなければならないので、出かけていって雪かきしました。

2軒分の雪かきで、まあまあフィットネスになったか？

今日は降り止まなかったので朝と晩の2回やりました。

精神的パワーはトレーナーの開発に投入しても肉体的パワーの開放が欲しい。

今回は雪も降ったし、何か雪を使った遊びをしよう。

せっかくだから「カヌー雪遊び」やってみたいですね。

今日はできなかったが、明日、出艇場所まで車が行けそうだったら、やってみよう。

板曲げ修行

実家に生えている柚(ゆず)の木からたくさん柚が採れたので、柚ジャムを作ってみました。

5，6個でけっこうな量できたけど、評判が良ければまた作ります。

まだ柚がたくさんあるのでドリンクでも作ってみようか？

レーザープロッターによるマーキングでケガキを入れています。

レーザー出力が3Wなのでアルミを焼くことは出来ないけど、アルミに貼ってある保護シートを焦がして印を付けます。

エンジン部の軽量化とスリム化のために厚さ4mmの硬いアルミ合金板を使う。

8枚仕入れたので、カヤックトレーナー4台分の材料。

板曲げに使う工具は「油圧ベンダー」という板曲げの専用工具で、角がきれいに曲がれば設計の寸法がでます。

それと直角が正確に直角であること。

練習に2mm鉄板を曲げてみました。

きれいに直角に曲がっています。

もう曲げに関しては大丈夫だ。

銅板の曲げが失敗すると損失が大きいので、100発100中で成功させることが大事です。

パワー基板の完成

金沢市近辺の雪は、まだたいしたことないです。

石川県は能登先端部で大雪になっている。

パワー基板用の放熱板は、コの字型に曲げ加工しました。

3mmの銅板が曲げられるか？

固い銅板なのでちょっと大変でしたが、設計したのは自分なので、文句を言わずに曲げました。

設計した寸法どおりピッタリ外寸132mmになって、でき杉くんでした。

まぐれか？

納屋は狭いながらも加工設備が揃ったミニ工場です。

いろいろ揃ってドラえもん状態なんで、大抵の加工はできる

完成したパワー基板。

トランジスタは基板の下の銅板に固定されました。

パワー基板が完成し、ハードウェアの回路は完了です。

でも、まだ動かない。

電気を入れて要所の電圧をチェックするだけです。

これに命を吹き込むのがプログラム。

これからプログラム作りが始まります。

すでに目標のスケジュールを遅れているけれど、会社勤めしながらの製作なので致し方ないところです。

プログラムが少しずつ動いてくるとまた面白い局面を迎えますが、まだちょっと先ですね。

来週はエンジン部のメカの製作かな？

こんな物もあるんですが面白いですよ、レーザーＸＹプロッター。

加工するアルミ板にマーキングするテスト中です。

基本的に道具は好きですね。

放熱板の加工

C1漕ぎ（カナディアン）は、そのフォームを続けるだけで脚力が必要です。

まだ始めたばかりだけど、脚力が弱いために汗をかく前に足が疲れて続けられない。

とりあえず汗が出るくらい続けられるレベルになるまで、体を順応させるのが目下の目標です。

トレーナー製作記

ハードウェア製作が終わりつつあります。

センサー基板に続いてコントロール基板、操作パネル、パワー基板を2セット製作。

製作過程で機能を確認したり不具合を直していくために2セットを平行して進めるのが僕の開発スタイル。

基板を組む過程で既にいくつか改版項目が出ています。

コントロール基板のマイクロコンピューターは足ピッチ0.5mm、高度なハンダ付け作業ですが、これは本業なんで．．．できて当たり前。

しかし細かい部品が多くて、操作パネル基板とコントロール基板を毎日チョコチョコと内職して一週間かかった。

問題は慣れない金属加工です。

と言うわけで本日のお題「放熱板の加工」。

パワー基板の放熱板は、アスリートが生み出すエネルギーを効率良く熱に変えて発散する。

さてその放熱に厚さ3mmの分厚い銅板を使うのだけど、これにタップ切りと曲げ加工をするのは専門外だよ〜。

と嘆いても設計者は自分なので、やるしかない。

少しでも加工を楽にするため、銅板にCADから印刷した加工図を貼り付けて作業することにしました。

キットカットつまみながら、ゆず生姜湯飲みながら、

３Ｄ−ＣＡＤからパワー基板の平面図を作成してDXF形式で2D-CADへ渡す。

2D-CADで加工線を追加してシール印刷し、銅板に貼ります。

これでケガキ作業は半自動化。

タップ切りはネジ穴を作る作業です。

M6は6ヶ所、M3が13ヶ所、を2枚、ドリル刃のようなタップ工具を穴にねじ込んで作ります。

M6は問題ないけどM3はタップがよく折れるので、今回は折れないというタップ工具を準備してある。

そして穴あけとタップ切りが終了。

基板と合わせてみて、ベリーグッドでした。

本日はここまで。

フラックスクリーナー

カヌーのトレーニングはもう外へ漕ぎに出なくて、すっかりシーズンオフモード。

カヤックトレーナー1.5号機で何とか運動を続けています。

11月に発電マシンとして使って以来、ロープがC1の設定になっているのでC1で運動してみた。

下半身というか足腰にメッチャきます。

僕のようなフィットネス目的で漕ぐ人にはC1漕ぎの方が良い感じです。

2号機の製作は、

カヤックトレーナーのセンサー基板3種類、無事にテストを終えました。

ホールセンサー：磁気を検出する（磁石の接近でOFF/ONする）

フォトセンサー：白黒パターンの変化、または光の透過量でOFF/ONする

温度センサー：温度の測定

ちゃんと動いて当たり前、なんですけど。

センサーの動作点（どれくらいの距離で反応するか）を確認してメカとセンサーの位置関係を把握しておく必要があるのです。

これは基板にマヌキュアをしているのではありません。

ハンダの付けの際に塗布したフラックスやヤニをきれいに除去するために、フラックスクリーナーを塗るところです。

フラックスクリーナーは嫌な臭いなんだ。

歯医者で麻酔を討たれたような臭い。

洗浄しなくても動くことは動くけど、フラックスの残によってトラブることもあるので、このクリーナーを塗って拭き取ります。

エレクトロニクスの世界はクリーンなイメージがあるけど、きれいなことばかりじゃなくて。

他の工業製品と同じで、現場ではいろいろ薬品を扱うし、煙も吸うし、火傷もする。

けっこう汚れ仕事なんです。

今日はコントロール基板のICを実装しています。

小さい部品から順に実装していきます。

マイクロコンピューターの足ピンピッチは0.5mm、かなり細かい作業です。

普通はこんなチップ部品の実装は機械の実装機を使います。

しかし製造の数量が少ない場合はこのように手作業で実装していきます。

これはなかなかの職人芸なんですよ。

タイヤ交換でフィットネス

もうすぐ雪起こしの雷が鳴ると北陸の冬が始まる。

今日はいい天気だったので冬タイヤに交換しました。

しかし乗用車のタイヤって昔はもっと細かったんだけど、だんだん幅広で重たくなってきた。

2台分のタイヤ交換はちょっとした運動になります。

が、休み休みやっていたので、全然フィットネスになっていない。

甘いもの食べて一服も二服もして、困ったもんです。

冬の間に堕落してしまいそうだ。

カヤックトレーナーの基板を組み始めました。

最初はセンサーを組んで機能テストをやります。

3種類のセンサー基板を各4枚ずつ部品実装します。

小さな部品なのでピンセットは必需品。

怪しげな小瓶はフラックスというもので、部品のハンダ付けが付きやすくなる塗布剤です。

基板入荷

最初に何台組もうか？
基板製造メーカーに発注した基板が入荷しました。

オマケに犬が付いてきた。

センサー基板は小さいので面付けVカットで、板チョコのように割って使う。

こんなにあってどうするのって言うくらいあります。

犬はスマホスタンドだった。（要らねー、誰かもらって！）

早く組んでいろいろとチェックがあるのですが、週末の作業です。

中国の基板メーカー

カヤックトレーナーでは、制御用の基板の他に3種類のセンサーを使います。

タッチパネル、パワー基板も合わせると6種類の基板設計をやりました。

一度に6種類の基板発注は、今までやったことがありません。

安く上げるため中国の基板メーカーにダイレクト発注です。

世界の工場と言われるだけあって中国の工場はキャパシティーがすごい。

しかも小口から請け負ってくれます。

今回は香港の工場JLCPCBを使いました。

JLCPCBのホームページで発注した基板製造の進行具合を確認出来ます。

標準料金だと発注から10日目に受け取ることになります。

小さなセンサ基板はホールセンサ、フォトセンサー、温度センサーの3種類です。

温度センサーはトレーニングの機能ではなくて、パワー発生部の温度上昇を監視するための安全装備です。

発注の最少ロットが5枚なんだけど、センサー用基板は20mm角の小さな基板なので、面付けVカットの発注で5x4x5枚で100枚になっちゃった。

Vカットというのは、小さな基板が板チョコのように繋がっていてV溝でポキッと割って1枚ずつ分離するものです。

ワーキングサイズという物があって、小さな基板は製造可能なサイズまで板チョコ状態にして作ります。

100枚は作りすぎなんだけど、小さい基板はロット数が大きくなるのはしょうがないですね。

センサー以外の3種類は5枚から10枚で製作しました。

作業の進行をチェックしていると、土日も進行が進んでいて休まず作業していることが分かります。

日本のメーカーはどこも土日を営業日にしていなくて、今の中国はかつての日本の高度成長期みたいになっているんでしょうね。

たぶん24時間、3交代で動いている（おそらく春節は例外か？）、すごいですね。

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カヤックトレーナーと音響効果

腰痛が出て早朝カタヤッキングは1週間お休み、

でも仕事は休むわけにいかずフル出勤でした。

来年はもうルートシックスティーシックスなので、フル出勤は終わりにしようよ。

そんなこんなでポリポリ、週末はピーナッツつまみながらカヤックトレーナーの設計をやってます。

カヤックトレーナーのロープガイドローラー、１号機〜1.5号機は3Dプリンターで作ったのですが、既製品のローラーを根気よく捜し続けていました。

どこかにきっとピッタリのローラーを売っている店があるはず。

２年くらいかかってついに探し当てることができました。

これでまた一つ作業工程を減らして生産をスピードアップです。

いろんな形状のローラーを適材適所で、軸はベアリングになっている。

次は、机上でスピーカーを検討しているところです。

小さなスピーカーをタッチパネルの中に組み込む予定だったが、音のパワーが弱くて運動時の騒音に負ける。

外置きのスピーカーで音量をチェックしているところです。

運動時の音の合図や流れる音楽は大事と考えていて、安易に妥協できません。

ヘッドホンも使用できるので、スピーカーは必須じゃないのだけど。

エンジン部の細かな調整をしているところです。

基板類も３D化して3D-CADでチェックしています。

壁をスケルトンで透かしてみると中の配置をチェックしやすい。

メカ部品と電子部品、互いの干渉やメンテナンス性がどうなんだろう？

点検やパーツ交換の時にアクセスと取り外しが簡単にできるようにしたい。

確認した結果、基板の配置がイマイチ、よくない。

置くだけなら置けるけど、熱的設計とメンテナンスの点で、改善点がいくつか出ました。

自分用に作るときには考えなくてよかったことも、いろいろ出てきます。

結局、基板の形状を変更することになった。

基板の大きさ変更はアートワークの大工事です、１／３くらい壊して再配置。

配線50本ほどやり直すのに丸一日かかった。

再び３Ｄ−ＣＡＤで細かなチェックをして配置が決まった。

ハードウェアには妥協がなくて、「細かいところはどうでも良い」という作り方はできないのです。

１１月中に組み上がるかどうかといったところか。

パワージェエネレータ

製作中の「カヤックトレーナー」に使う基板の設計中に、少し楽しんだこと。

パワー基板の設計データを３Dビューしてみたら、その存在感が面白いです。

だいたい電子回路の基板は部品が高密度で配置され、無味乾燥なもので。

時代が進むにつれ部品は小さくなる一方。

しかし、今回のパワー基板はごっつい部品が互いの存在感をアピールするかのように列んでいる。

こんな基板を作ったのは初めてです。

大出力のオーディオアンプもこんな感じですけどね。

完成前の設計データを3Dビューしてみると、ビジュアル的に面白い。

優れたCADのおかげで予想図を立体化できるのです。

奥に見える一番大きなトランジスタは、アスリートのパワーを一手に受け止めるハイパワー素子です。

瞬間1200Wまで耐えますが、これを壊すアスリートがいるかもしれないですね。

（もし壊すアスリートがいたら、無償修理してさらにパワーアップですよ。）

その周にもハイパワーに耐える部品が列んでいます。

奥の大きなタンクのようなものは電気を貯めるタンク、キャパシターです。

実際には部品は放熱用の銅板に固定するので、また違った形になります。

この基板が「カヤックトレーナー」の筋肉に相当する。

製品では見えない部分なので、誰も気がつかないまま働き続けるのです。

せめて設計者だけでもしみじみ、３D鑑賞して、、感傷して、、と今回もダジャレでしめられて良かったね。

基板アートワーク

アートワークという作業ですが芸術のアートではありません。

しかしデザインを描くという意味でこう呼ぶのでしょう。

電子回路の基板を設計する作業です。

機能的に、効率良く、カッコ良く、を追求して部品と配線を配置する。

ある意味、アートかもしれませんね。

カヤックトレーナーの主要基板２枚の設計を終えました。

まだ小さい基板を３枚ほど作りますが、それはたいしたことない。

使用している基板設計用のCADはKiCADという優れたツールです。

アートワークの設計により自動で3Dビューができるようになっている。

ただし、当然のことながら部品の3Dデータが無い部分は3Dビューには現れない。

コントロール基板

パワー基板

コントロール基板は頭脳の部分なので、ほとんどが電気信号の配線です。

メインと小さなサブコンピューター、合計２つのマイクロコンピューターで全体を制御します。

パワー基板はアスリートのパワーが電力となって流れるので、大電流を流すための太い配線が目立ちます。

部品もごっついのが列んでいますね。

カヌー発電マシン貸し出します

朝はけっこう涼しくなったけど、漕ぎはイマイチ力が入ってなくて。

最低限、運動不足にならない程度になんとか漕いでます。

カヤックトレーナーは、カヌー／カヤックのトレーニングマシンですが、電力を取り出すことができる。

災害時には携帯電話の充電や照明の電源として使用可能。

漕ぐ人が1時間以上漕げる人じゃないと充電は完了しませんが。

昨年は県の環境フェアに出店して、子どもの発電遊びに使ったが今年は環境フェアが開催されないので出番はないと思っていた。

しかし、子どもの環境教育のグループから発電の体験に貸して欲しいとのお声がかかり、貸し出すことになりました。

貸し出しとなると、使い方のマニュアルが必要だ。

難しくないので、組み立て、接続方法とパソコンのソフトの使い方の説明を作成しました。

昨年の環境フェアの写真

カヤックトレーナーが完成したら、発電マシンとしての使い道もありますよ！

「奥様は魔女」、だったらなあ

今日は小学生のカヌー体験でした。

ご近所の子ども会活動の皆さん。

風が出て、沈も出て、なかなかダイナミックな体験日となりました。

それだけに発見、学びが多かったみたいで、たくさん感想を話してくれました。

カヤックトレーナーの製作は、地道な作業が続いています。

形や仕組みは見せられても、ちゃんと動くものにしなければ誰にも伝えられない。

テクノロジーのデパートの各階を回って買い物するような複雑なマシンです。

パパッとできるほど簡単じゃないのがもどかしい。

それほど大変な作業では無いけれど、長大な時間がかかるのは仕方がないので、もう少しですね。

奥さんがサマンサみたいな魔女だったら鼻をピクピクってやって、時間を早送りして出してもらえるんだけどな〜。

（サマンサは古すぎたか？ジニーってのもいたな）

ブツブツ言ってますが今は電子制御の部分、やっと回路図が完成して基板のデザインに入りました。

パワーエレクトロニクスなので熱設計も頭に入れながら部品を配置する職人技の世界です。

このところずっとトレーナーの記事が無いので、何か書いてみるかと思ってもこの程度しか書けないんですよね。

人には見えない地道な作業です。

自分にとってはここがクライマックスなんだけどな。

ショックコードのクリッピング

バンジーコードとも言っているが、エルゴメーターのロープに一定の張力をかけるためのショックコード。

カヤックトレーナーではショックコードの調節はあまり必要ないけど、使い始めはいろいろ調節もあるでしょう。

ショックコードの張り具合を簡単に調節するためのクリップを仕入れてみました。

ロープやショックコードなどはヨットで使うので、留め具などもKAZIとか海遊社などヨット用品のショップで見つかります。

使えそうなクリップが2種類あったので、試してみました。

ショックコードも耐久性のあるものを使います。

使えそうです。

いいね。

続きを読む

D.I.Yやってみよう 〜傾斜式トレーニングマシン〜

カヌーホームのコラムにD.I.Yで作るトレーニングマシンの記事が載りました。

https://canoehome.or.jp/content/2149

傾斜式トレーニングマシンの使い方と作り方を紹介しています。

連休の前に書いた記事でプレゼントがあると予告しましたが、このカヌーホームの記事の言い出しっぺなのです。

ことの始まりはピカード艦長さまからの投稿で、トレーニングマシンがすぐにでも欲しい高校生がいるということで急遽思い当たることをやってみました。

このマシンを始めに知ったのは、ボブ相原さんが傾斜式のトレーニングマシンを自作されたのを拝見したときです。

おかげさまでこのマシンに詳しい人も分かって、製作図面などをカヌーホームへ掲載することを持ちかけました。

カヌーホームもこれを取り上げて頂き、いい感じの記事になりました。

そんなわけで、ほんの少しお手伝いして掲載の運びになりましたが、知らず知らずのうちに間接的に協力して頂いた皆さんにも感謝です。m(_ _)m

自分もカヌーのトレーナーを作っているので、いろいろ試しているとこの傾斜式トレーニングマシンの良さが理解できます。

家具調エルゴマシン

居住空間で使う場合は家具と調和するように塗装した方が良さそうなので、

ウォルナット調に塗装してみました。

色以外に表面コーティング（汚れ低減程度）も兼ねていいかもしれません。

この家にはウォルナットがマッチする。

試しにヘッド部は白で塗ってみました。

木目は透けて見え、うっすらとおしろいを塗ったような感じになります。

お部屋の感じによって色を選ぶと良いですね。

トレーナー製作の予定、ウミウシ型？

玄関先の花たちが満開。

そんなに手入れしていないのに、これだけ楽しませてくれる。

自然の多様性と生命力に感謝です。

コロナも影響して早朝カヌーは開始せず「おうちで毎日」漕いでます。

エルゴ１号機を使ってエンジンだけ２号機仕様に変えた1.5号機で、汗出るまで20〜30分程度。

完成度を上げるテストを兼ねて漕いでいますが、弱めの負荷でも心拍140〜160bpmくらいのエアロビクス域まですぐ上り、いい状態になっています。

ベルトなど伝達系部品や発電モータも最終決定したので、エンジン部分の検討は終了しました。

カヤックトレーナーの全体デザインも、すっごくいい形になってきました。

2本の角が出ているみたいで「ウミウシ」を連想してしまいます。

新しい構想はフレームの上に付いたプーリーとエンジンの配置です。

エンジン部は縦置きになりフレームと一体化して、全体がさらにコンパクトになった。

C1バージョンは長いフレームを使います。

ハンガリーのエルゴマシンがこの形で、

キャッチの力のベクトルが斜め下へ降ろす方向になるとぶーみんさんに教えて頂いて、なるほどと思ったので取り入れました。

アルミフレーム材や板金の使用も考えたのだけど、少量生産においては木の加工性の良さ＋ツーバイ材のコストメリットや表面仕上げを省けることなどから木で作る結論に至りました。

環境負荷が少なく室内使用時の家具との調和も良いですね。

廃棄する際は比較的簡単に金属部品と木に分解できて、95%は再利用できる環境配慮の製品です。

実はこれからが大変

組めば、それなりにトレーナーとして使えるのですがまだ半分です。

制御がまだアナログ式なことと、製品として出すためにやることが山積み。

これからの作業

・評価用の制御基板（マイコンタイプ）試作【技術系】

・評価用ソフトウェア【技術系】

・NCマシンのテスト【製造系】

　　　↓

・評価用マシンを2台製作する【製造系】

・評価と不具合修正【技術系】

・設計の仕上げ【技術系】

・製品用制御基板の製作【技術系】

・製品用ソフトウェア【技術系】

　　　↓

・倉庫・作業場の準備【製造系】

・加工治具の作成【製造系】

・第1ロットの製造（5台ほど）

そのほか

・ウェブサイト【どっちかと言えばどうでもよいけど、カッコイイの】

その後

・ソフトのバージョンアップとかトレーニング管理ソフトとか、

・ウェブサイトでレースの開催もしたいですね、これがホントのeSportだ。

技術的にはほぼ全て守備範囲ですが、NCマシンは初めてなので使えるまで時間がかかりそうです。

ワンマンなこととまだ本業のサラリーマンが続くので進みは遅いけど、体調に気をつけつつ頑張ります。

良いトレーナーになることはもう見えているので。

今年中に出します！

NCマシン（数値制御の加工機）

これまで3Dプリンターが活躍していましたが、これから先はNCフライス盤が主役になります。

CADでデザインした形状データから削り出しや穴あけ加工をコンピューター制御で行う物で、正確な加工が出来ます。

　（下の画像は「自作工房」さんからいただきました。）

まだ組んでいないけど、わりと大型のNCフライス盤がずっと分解された状態で倉庫に眠っています。

そろそろNCフライス盤を組んで、GW中に試験運転まで行ければいいなと思っているんですが。

すてきなプレゼント

新型コロナウィルスのためにオールジャパンで考えて行動する。

好まざる人もその流れの中で行動しなくてはならない状況になってきましたね。

これから続く危機的な状態を乗りきるために制限されることがいろいろ出てくる。

そんな中で自分にできることを見つけたら、是非やってみると良いと思います。

毎年行っていた河北潟クリーン作戦も中止になった。

屋外活動なのでウィルス感染のリスクは限りなく小さいのに、なんでできないの？

周りの自粛ムードに押されて、というよう単純な話ではなく、

数々のイベントが中止されている中で数百人が参加するイベントは規模が大きすぎる、コロナとの闘いの気運をそぐ行動と判断したのだと思います。

屋外活動であるカヌーもやりにくくなった。

僕たち単独のシーカヤッカーでさえ、社会的配慮を求められている。

クラブ活動で集まることができないし、部活の設備も使えない。

ジムも使えなくなりつつある。

そんな状況でも運動不足解消は大事です。

部活やっているのだったら、こんな時こそ基礎体力を向上させる精神力が問われているかもしれない。

でもカヌーらしい運動もしたいですよね。

、とエルゴの方に誘ったりしますが、エルゴマシンは簡単に作れない。

エルゴマシンじゃないけど近々（ゴールデンウィーク前後あたり）に、何かすてきなプレゼントの企画が進行中です。

楽しみにしてください。

それとは別に、カヤックトレーナーも開発を加速していきたいと思います。

こちらはそんな早く出てこないので忘れた頃に出てきます。

マスター・オブ・3Dプリンター

春が近づいてきたような爽やかなお天気です。

まだ風は冷たいですね。

3月6日頃は啓蟄（けいちつ）と言って、古来から虫が穴から出て動き出すころと言われているそうです。

コロナウィルスはいろいろ対策しているけど、結局は人の免疫とか自然環境の移り変わりで終息するものだと思っています。

これから季候が変わるので、勢いが止まってくれるといいですね。

今回は3Dプリンターのマニアックな話です。

3Dプリンターを使ってカヤックトレーナーのメカニカル部品を作っています。

試作部品をいろいろ作っている内にノウハウが蓄積されました。

樹脂の加工は企業に頼むとコストが跳ね上がるので3Dプリンターを使うのだけど、部品の強度が必要なのでたくさんの樹脂を試しました。

使える部品を作るには

・作りやすく、失敗が無いこと

・きれいに仕上がる

・強度があって、耐熱性もあるタフさ

・耐候性（周囲温度・紫外線劣化・経年劣化）がある

これら全てをクリアしなければ使える部品はできない。

材料として強度が優れ、3Dプリンターで作りやすいことの両立は難しかったが、ようやく結論が出ました。

クラッチは軸部にワンウェイクラッチを嵌め込み、溝には滑り止めのゴムを挟み込む複合部品です。

ロープをガイドするプーリーは特殊形状で、軸にはベアリングを嵌め込んであります。

使っている3Dプリンターは「Raise3D N2 Dual」という高性能な3Dプリンター

重量は60Kgあり、一般用3Dプリンターとしては重量級です。

基本性能が高いので、上手に使えば良いものができる。

5年もやっている内に樹脂の選び方や作業のノウハウが分かってきました。

一部改造も施しています。

造形を定着するプレートもいろいろ試したけど、結局ガラス面に糊を付けて定着するのが一番良い結果になった。

ガラスの面は平滑でゆがみが出ないことで仕上がりもキレイになる。

このタイプの3Dプリンターの扱いではプロレベルになったと思う。

3Dプリンターの難点は、作るのに時間がかかることです。

大きいものだと半日以上かかるので、カヤックトレーナー1台組むのに樹脂部品に1週間かかってしまう。

3Dプリンターの2台目が欲しくなったんだけど、安物のプリンターは使えない。

そういう雲行きになってきた。（またかよ！）

そのうちドラえもんみたいになっちゃうね。

しかし製造のスピードを確保したいので仕方なく。

Raise3Dは新艇買ってもおつりがくるくらい高いけど、必要な条件を満たせば高級機じゃなくても使用できることも分かった。

必要な条件は３つ

・樹脂を溶かすノズルの温度が260℃まで上がる。

・ビルドプレートは100℃まで上がる。

・精度があって安定した造形ができる。

なかなかハードルの高い要求なので10万円以上になりそうですが、候補が見つかった。

3Dプリンターのアワードを発表している雑誌やユーザレビューもいろいろ見て、これに決めました。

「Creality Ender 5 Pro」5万円切った。

このプリンターは中国から組み立てキットで送ってくる。

自分で組み立てるD.I.Yプリンターの中では評価が高い。

PLAなどの作りやすい樹脂ならそのままで使えるし、ABSでも小さな部品は作れるだろう。

囲いのないオープンタイプで安っぽく見える。（実際に安いけど）

その代わり、骨組みだけの構造なので改造しやすい。（ここが重要だったりする）

プリントエリアを囲って温度コントロールする改造を施します。

マニアックな選びかたとマニアックな買い方、改造もマニアック！

断熱板で囲って熱風ファンと温度コントローラーを追加してみよう。

改造の材料費は3万円くらいだろう。（数日の人件費は勘定しない、好きでやってるので）

ちなみにプリントエリアの温度コントロールはヒートチャンバー方式といって100万円以上の業務用3Dプリンターに相当する。

最初に発注したお店からキャンセルの連絡があった。

3Dプリンターを製造している工場が武漢にあってコロナウィルスの影響で操業をとめているとのこと。

もう一件のお店には在庫がありました。

風車式エルゴマシンの感想

先日のエルゴ選手権で使用されていたDansprint社のエルゴマシンを数回漕いでみて、実際に水上で漕いでいる感覚や自分の試作マシンの感覚と比べた感想です。

感覚なので、人によって違うかもしれないけど。

このエルゴマシンの負荷は風車を使っていて、おそらく世界最高のマシンなんでしょうね。

風車としてはシロッコファンのタイプになります。

空気の出口を塞いで流れを抑制することで重たさを調整している。

漕いだ感覚としては水上の実際の漕ぎに比べてキャッチが柔らかく、加速時のパワーのかかり方も時間差でかかる感じがしました。

水と空気はどちらも流体ですが、水は液体でほとんど圧縮できないのに対し空気は気体なので圧をかけると収縮する性質があります。

空気のクッション的な性質によって柔らかにパワーがかかるのだと思います。

そのキャッチが柔らかいためか？レースでのペース作りが難しかった。

200mの種目でしばらくの間200ワットの出力を維持できたけど後半は落ちてきて、200mの平均出力は予選で180W-53秒53、決勝で187W-52秒58。

頑張れば200Wくらいまで上がるんだけど、持続は無理だった。

種目が1000mになると後半かなりへばって平均80W台まで落ちました。

負荷のかかり方が柔らかいので、レースでは前半に自分の感覚以上にパワーを使っており後半が辛い。

利点としては負荷が柔らかく効くので、たくさんトレーニングを積んでも体を痛めないことで、良いエルゴだと思います。

カヤックトレーナーでも負荷が柔らかくかかるよう設計していますが、水か空気か、どちらも再現できるようになればいいですね。

風車のカヤックエルゴでワット数はどうやって計るのか？

力を測定するようなゴッツイ測定機もないし、ワット数はどうやって分かるの？

風車のエルゴでは、漕ぎを止めて惰性で回転しているときの風車の減速具合を測定しています。

（空気の出口を塞げば負荷が重たくなって風車は速く止まるようになる）

フリーで惰性で回る時の減速の速さと風車の重さ（慣性モーメント）から、止めようと働いている力が計算で求まる。

風車には回転量を測定する"エンコーダー"という部品が入っていて、コンピューターは常に回転速度が分かっている。

フリーで減速している時に負荷の重たさのレベルを測定し、加速しているときに漕ぎのパワーを測定します。

簡素なメカだけで計算していて、「なるほどな〜」とうなずいてしまいます。

しかし、完成度を上げるためには精巧な加工、デザイン、力学、コンピューターといった複数の技術を駆使する必要があるので、長い歴史から熟成されたマシンなのだろうと思います。

これに負けないカヤックトレーナーができればいいのですが。

今はプログラムの開発をお休みして3Dプリンターの樹脂の強度をいろいろ試しています。

良い樹脂が見つかりました。

自作派むけエルゴの負荷のいろいろ

最近の記事がエルゴの話題に偏ってますが、季節的に今はエルゴに向き合っているので自然の成り行きです。

D.I.Yの工作が好きな人に参考になるかと思って今回のテーマにしました。

最初のエルゴを作っている途中で負荷をかける方法を何パターンか考えたので、いくつか紹介します。

１．ファン型

エルゴ選手権のレースに使用されたエルゴに近いシステムが組めますが、かなり高難度の加工技術が必要か？

ファンを自作することは難しいので、このようなカタツムリ型のシロッコファンを入手できたら早道かも。

送風口の塞ぎ方で重さを調整できますが、中古の安いのはなかなか無いかも。

モーターを外して回転軸に取り付けるなど、工作も難しそうです。

風車の自作派もいくらか見かけます、これは自転車の後輪とチェーンを流用しているのが賢い、しかし大きくなる。

２．摩擦ブレーキ型

車輪を回転させてブレーキの摩擦で重さを調節する。

もっとも原始的で作りやすく、海外では多数の自作例を見かけます。

ミシンの弾み車の様な鉄のプーリーを革ベルトで締めて摩擦で重くする

エアロバイクの下位機種は摩擦ブレーキなので中古を捜してバラして使うのが早道。

摩擦熱でベルトが過熱して負荷が安定しないけど、趣味で使うにはこれで充分かもしれない。

３．電磁ブレーキ型

エアロバイクのブレーキに磁石を使って非接触のブレーキを採用しているタイプがあります。

取扱説明書を見ないと分かりませんが「非接触式のブレーキ」と書いてあればこれです。

エアロバイクの中上位機で採用されているので中古品をバラして使う。

僕の最初の設計はこのタイプでした。

４．水抵抗型

バケツの水をかき回す（水がこぼれない容器を作る）

「WaterRower Rowing Machine」というローイングエルゴが例。

水をかくスポーツだから、水の抵抗を利用する意味で理にかなっているような感じ。

５．オルタネーターなどの回転の重い物を使う

軽4の発電機オルタネーターを中古で入手できるので、ベルトプーリーなどを使って回す。

カヤックエルゴ1号機はこれで作りましたが、かなり重い負荷のものができました。

重さ調節はできないのでお薦めではないですが。

６．自転車用のトレーニングマシンは利用人口が多いので、ハイテクなマシンもたくさん出ています。

これを流用すると早道でワット数が出せるかもしれないが、これ自体の値段もそこそこするので悩みどこです。

どれを選んでもできそうですが、カヤックエルゴの形にするにはかなり難関の工作になります。

特にロープの引きで回転軸を回すクラッチの機構です。

引いたときだけ回転軸を回し、戻すときは空回りするクラッチの仕組みですね。

それとロープが滑らないようにする工夫もなかなか難しい。

D.I.Wではワット表示をするのは超難関です。

エレクトロニクスとコンピューターの専門技術が必要になるので、D.I.Yでそこまでやった人は見かけません。

というより、趣味で作るのを楽しむならワット数表示までは必要無い思います。

以下、編集で記事の移動有り。

第2回エルゴ大会へ行ってきたよ

第2回エルゴ選手権大会に参加してきました。

シニアの決勝レースの選手たちは体がF1マシンのように鍛え上げられている。

参加したのはマスターズクラス（35歳以上）のK1-1000m と K1-200mで今年も予選敗退が濃厚でしたが、なんと両方とも決勝レースに残ってしまいました。

特に200mは絶対残らないと思っていただけに驚きましたが、マシンでのレースにもロープのトラブルが起きることがあったりしてラッキー？？な決勝進出でしたが、決勝では8位でした。

若い人たちは目指すものがあるだけに本当に真剣勝負ですが、その中でマスターズはちょっと和らいだ戦いだったかなと思います。

戦い終わって僕のもう一つの顔である電気オタクの用足しです。

出てきたついでに秋葉原の電気街によってきました。

電気オタクのオジサン、お兄さんがよく利用している秋月電子通商さんのお店。

学生時代から通っていた店で、電子部品関連を多種多様に取り扱うお店です。

今も変わらず電子工作のよりどころになっている。

その頃から変わったことといえば隣がメイドカフェになりましたね。

道のあちこちにメイドカフェの客引きの女の子が立っているので、電気オタクのおじさんたちは目のやりどころが落ち着かづ、ちょっと歩きにくくなった。

ほとんどの商品はネット販売しているのだが、店頭でしか販売しないものもあって。

今回もいいものが見つかりました。

大型のヒートシンク。

これだけ大きなものはなかなか安く入手できない。